探伤时磁粉探伤和超声波探伤有哪些不同

磁粉探伤和超声波探伤检测原理对比

（一）磁粉探伤

在工业生产里，磁粉探伤是检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的常用方法，它的工作原理基于铁磁性材料的特性。当铁磁性材料（如碳钢、合金钢等）被外加磁场磁化时，如果材料的表面或近表面存在裂纹、夹杂、气孔等缺陷，这些缺陷会导致磁导率发生变化，使得磁力线在缺陷处产生畸变，部分磁力线会泄漏到材料表面，形成漏磁场。

此时，在材料表面施加磁粉，由于磁粉具有高磁导率，漏磁场会吸附磁粉，使磁粉在缺陷处聚集，形成可见的 “磁痕” 。这些磁痕就像在材料表面绘制出了缺陷的轮廓，探伤人员通过观察磁痕的形状、位置和大小，就能直观地判断缺陷的情况，比如裂纹的走向、夹杂物的位置等。

（二）超声波探伤

超声波探伤能够深入材料内部，检测出内部的缺陷。我们利用仪器向工件中发射超声波，当超声波在工件中传播时，如果遇到缺陷（如裂纹、气孔、夹杂等），超声波就会发生反射、折射或散射现象。通过分析信号的时间、幅度、频率等参数，结合超声波在材料中的传播速度等已知信息，就能精确计算出缺陷的位置、大小，甚至还能初步判断缺陷的性质。

两种探伤方法的应用对比

（一）磁粉探伤

在汽车制造领域，汽车半轴、曲轴在长期的交变应力作用下，表面容易产生疲劳裂纹，通过磁粉探伤，能快速筛查出这些潜在隐患，保障汽车行驶安全；齿轮锻件的齿面和轴颈部分，在加工和使用过程中也可能出现表面缺陷，磁粉探伤可有效检测，确保齿轮传动的平稳性和可靠性。

在机械加工行业，锻钢阀门、螺栓等零部件同样离不开磁粉探伤。阀门的密封面和螺栓的螺纹部分，若存在表面缺陷，在高压、高温等工作环境下，可能导致介质泄漏，引发安全事故。

（二）超声波探伤

超声波探伤在大型轴类锻件、厚壁筒形零件的生产中，超声波探伤能深入材料内部，检测是否存在锻造过程中产生的内部裂纹、疏松等缺陷，确保这些关键零部件的内部质量。

在压力容器制造和检测中，超声波探伤是不可或缺的手段。压力容器在使用过程中承受着高压、高温等恶劣工况，焊缝内部的未熔合、气孔、夹渣等缺陷可能引发严重的安全事故。通过超声波探伤，能精准定位这些内部缺陷，为压力容器的安全运行提供保障。

尤其是对于厚度较大的工件，超声波探伤的优势更加明显，检测深度从几毫米到数百毫米不等。与其他无损检测方法相比，它是唯一可与射线探伤媲美的内部缺陷检测技术。例如在检测大型桥梁的钢箱梁时，由于钢箱梁壁厚较大，射线探伤存在辐射危害且操作复杂，而超声波探伤能高效、准确地检测其内部缺陷，成为首选的检测方法。