磁粉探伤技术与涡流探伤技术

磁粉探伤技术

20世纪30至50年代，磁粉探伤技术智能使零件在单一方向上磁化，这使得这一技术只能检测出工件上单一方向的缺陷，难以完全检测工件任意方向是否存在伤痕。20世纪60年代，在磁粉探伤领域，发展出了复合磁化技术，大大提高了检测速率。复合磁化技术通过交流电磁化工件，能在工件内形成摆动磁场，磁场只能在两个对称的方向上周期变化，因此也只能检测出这两个方向上的缺陷。20世纪70年代，德国进一步改进了复合磁化技术，采用两组电流磁化工件，这两组电流分别沿工件轴线和环绕工件轴线，不同相位的电流能够同时将工件沿轴向和轴向磁化，能够一次检出工件各个方向上的裂纹，20世纪80~90年代，随着计算机技术的发展，探伤设备的机电一体化设计使得设备的探伤能力大大提高。针对复杂工件，能够根据工件的尺寸与实际形状，采用复杂的磁化手段，使得工件各个方向磁化均匀，实现对异形工件的探伤。

涡流探伤技术

以电磁感应为基础，探头线圈通入正弦电流，用探头靠近金属工件，正弦电流产生的变化的磁场会在金属表面感应出电流。用探头扫描金属表面，若金属表面有缺陷，线圈的阻抗会随之变化，检测线圈阻抗的变化就能识别金属表面是否存在缺陷。涡流探伤对材料的表面层和近表面层比较敏感，因此通常用于对材料的表面缺陷进行检测。在需要对较厚的材料探伤时，常与超声波探伤相结合。