全自动钢管探伤检测设备工作原理-自动探伤准不准

全自动钢管探伤检测设备介绍

全自动钢管探伤检测设备属于自动化大型探伤设备，像飞泰自动探伤设备占地一般为长20m X宽8m X高2.5m，主要用于碳钢、合金钢、不锈钢等钢管及棒材的内部缺陷检测。

钢管探伤设备从钢管进入探伤起至完成探伤，整个探伤检测过程主要由32通道超声探伤仪、超声波探头及跟踪系统、横梁及探头行走系统、上料系统、下料系统、原地旋转辊道系统、管端挡料装置、气动装置、水路系统、电控系统 、监控系统、检测软件系统等组成。

全自动钢管探伤检测设备工作原理

全自动钢管探伤检测设备可以对钢管进行内外表面及内部的纵向、横向缺陷的双向自动探伤的功能且具有对钢管100%检测的能力。全自动钢管探伤检测设备有在线探伤与离线探伤两种模式，在线探伤就是与钢管生产线联动，一边生产钢管一边进行检测，离线探伤就是钢管生产线与探伤检测设备分开工作。

我们现在说说离线探伤工作原理：离线探伤采用横进横出检测模式，将探钢管吊只上料台架，拨料机构动作，把钢管送至辊道探伤区域，旋转辊道带动钢管原地旋转，探头装置从待机位置驶出进入探伤区域，当感应到钢管后探头依次落下原地旋转一周对钢管端部进行检测，端部检测完成后进行管体检测，从而对钢管进行100%全覆盖检测。对有缺陷信号钢管进行报警和喷标。检测完毕，下料机构将钢管送到下料区域，拨至下料架台。操控台采用中文界面，操作者能在屏幕上看到中文检测结果，检测报告可通过计算机打印，诸如规格、订购信息等完整中文报告，探伤资料包括用户名称、操作者、检测时间、订购信息等，都可通过键盘输入打印出来。

全自动探伤设备横进横出示意图

钢管探伤都会采用多通道进行100%检测，超声纵伤检测共占用12个检测通道，分两组实现两个方向检测，两组各6个通道。探头声束入射点为钢管顶部，当更换钢管的规格时，角度不变，不用调整组合探头的角度。横伤检测共占用16个检测通道，分两组实现两个方向检测，两组各8通道。探头声束入射点为钢管顶部，当更换钢管的规格时，角度不变，不用调整组合探头的角度。

钢管超声波探伤-探头系统

超声波探伤设备进行检测时在钢管与探头之间不能存在空气，所以必须使用一种液体消除间隙，企业一般会选择使用水作为耦合剂。所以钢管探伤也可以分为水膜法探伤、水柱法探伤、水浸法探伤。 

本设备采用水膜探伤法，探头装置位于钢管上部，其中，纵向探头分2种，型号为NUTM450P2.5K1和NUTM300P2.5K1，每种2组，每组6通道、探头频率：2.5P-K1、 晶片尺寸16X12.5mm横向探头分2种，型号为NUTM450P2.5K0.9和NUTM300P2.5K0.9，每种2组，每组8通道、探头频率：2.5P-K0.9 晶片尺寸16X10mm测厚探头一组4通道、探头频率：5P-K0   晶片尺寸18X16mm探头组由气缸和直线导轨提升和下压，可使探头和钢管间接触更好。

探头与钢管为浮动式接触，检测臂为悬臂结构，悬臂上下可移动。探头提升机构由5个汽缸、直线导轨等组成，一字均匀排开分布，每个滑块下设置探头跟踪系统，其中每个探头跟踪装置各安装一组超声探头，保持探头与钢管间距恒定，大大提高了探伤效果。

为满足钢管检测120%全覆盖，系统精确计算钢管旋转的速度和探头平移的速度相应关系，采用机械减速的情况下，再采用变频无级调速，从而极大的满足了工艺要求。

超声波探头

钢管超声波探伤-气动系统

气动系统由气缸、压力管线、电源线、喷枪、电磁阀、喷罐、除水器等组成，主要负责上下料动作及探头架等升降动作的实现。气动系统负责给喷标装置提供动力，当钢管有伤时，喷标装置将喷出特殊墨水，喷标误差为±50mm。用于对检测出的钢管缺陷进行实时、实处标记，以利于钢管的后续处理。

超声波传感器探伤原理

自动化生产设备离不开传感器，超声波自动探伤设备更是将传感器运用到了熟练。超声波是指频率高于20KHz的机械波，为了实现超声波探伤检测功能，必须产生起始波和接收超声波，超声波传感器是一种可逆换能器，利用晶体的压电效应和电致伸缩效应，将机械能与电能相互转换，实现对各种参量的测量。

目前常用的是压电式超声波发生器，它是利用压电晶休的谐振来工作的，该传感器有两个压电晶片和一个共振板，当其两极外加脉冲信号，且频率等于压电晶片的固有振荡频率时，压电晶片将会发生共振，并带动共振板振动产生超声乱反之，如果两电极间未外加电压，当共振板接收到超声液时，将迫使压电晶片振动，将机械能转换为电信号， 这时它就成为超声波接收器。 

超声波自动探伤准不准

超声波自动探伤设备能够实现钢管内外纵向缺陷、管内外横向缺陷、管壁测厚及夹层检验，在自动探伤的过程中，当检测到钢管有缺陷时，设备将自动产生声光报警。

超声波自动探伤设备会根据GB/T5777-2019《无缝钢管超声探伤检验方法》为标准进行钢管检测，静态测钢管壁厚偏差为±0.05mm，显示精度为0.01mm，漏报率：0%，误报率：≤1.0%。